Nach dem Laminieren erhöht sich die Wärmeisolierung des Becherkörpers um 30 %, wodurch die Temperatur beim Halten effektiv gesenkt wird. Unterstützt Vergoldungs-/Farbverlaufsprozesse, um markenexklusive Becherformen zu kreieren. Erfüllt die Wärmeisolierungsanforderungen von Heißgetränkebechern; Unterstützt Vergoldung, Farbverlaufsdruck und andere Prozesse zur Steigerung der Markenbekanntheit.
Doppelwandige Bechermaschine. Für mittlere und kleine Produktionsmengen werden Modelle mit einer Kapazität von 60–100 Bechern pro Minute bevorzugt. Für große Fabriken werden Hochgeschwindigkeitsmodelle (über 100 Becher pro Minute) bevorzugt.
Doppelwandige Becher verfügen über eine hervorragende Wärmedämmung, was auch eine verbesserte Wärmespeicherung bedeutet. Sie zeichnen sich durch eine stabile Struktur aus – dank der doppelwandigen Konstruktion ist die Struktur stabiler und verformt sich weniger leicht. Darüber hinaus sind sie ästhetisch ansprechender und steigern sowohl den dekorativen Wert als auch die praktische Anwendbarkeit.
Fertigungsprozess:
1. Papierfächer-Zufuhrteil
Das Förderband und die mechanische automatische Zuführung arbeiten synergetisch zusammen, um einen vollautomatischen Prozess zu erreichen: Legen Sie die äußeren Patches einfach auf das Förderband, das sich dann automatisch entsprechend der Maschinengeschwindigkeit vorwärtsbewegt, wobei der Rhythmus genau eingehalten wird und der stabile und effiziente Betrieb des mechanischen Zuführungsbereichs gewährleistet wird.
Sparen Sie Arbeit und steigern Sie die Effizienz. Der Zuführteil ist mit einer dreifachen Roboterarmverbindung ausgestattet, die die Stabilität erhöht und die Zuführfehlerrate reduziert. Die Größe ist einstellbar, um sich an unterschiedliche Bechergrößen anzupassen.
2. Ultraschall-Verbindung
Sein Kernprinzip besteht darin, hochfrequente mechanische Schwingungen in Wärmeenergie umzuwandeln, wodurch die Kontaktflächen der Materialien schmelzen oder sich plastisch verformen und sich schließlich unter Druck zu einem integrierten Ganzen verbinden, ohne dass Hilfsstoffe wie Klebstoff erforderlich sind.
An Ultraschallzubehör Das Set für Pappbecher besteht aus einem Ultraschallgerät und einer Ultraschallkabine. Es ermöglicht das Verkleben ohne Hilfsstoffe wie Klebstoff, spart Kosten und schont die Umwelt. Im Vergleich zur herkömmlichen Methode mit Kupferstreifenerhitzung bietet es Vorteile wie eine geringere Ausschussrate und eine höhere Geschwindigkeit.
3. Tasse in die Drehstation geworfen.
Nach dem Ultraschallschweißen wird die Hülse in die Drehstation eingelegt. Die trichterförmige Drehstation reduziert die Ausfallrate beim Becherwenden. Dies erleichtert den Einzug der Hülse in die Station und reduziert so Produktverluste. Mit dem Einzug in die Station beginnt offiziell der Produktionsprozess für Doppelschichtbecher. Die Verbindung der Hülse mit dem Innenbecher erfolgt an der Drehstation.
4. Hülle + innerer einwandiger Pappbecher = doppelwandiger Pappbecher
Der Drehtisch dreht sich intermittierend und schrittweise im Uhrzeigersinn (oder gegen den Uhrzeigersinn) und treibt die Hülsen auf den Stationen an, um den gesamten Verarbeitungsablauf abzuschließen. Diese Anlage dient der automatisierten Formung von Hohlbechern.
An der ersten Station vervollständigt die spezielle Bodenfaltform die Vorbördelung des Hülsenbodens durch die koordinierte Aktion der Stanzeinheit und des Positionierungsmechanismus. Die Kernlogik der Konstruktion besteht darin, die Bördelhöhe (mit einem Fehler ≤ 0.2 mm) und den Winkel (frei einstellbar) präzise zu steuern, um einen gleichmäßigen Luftzwischenraum für die anschließende Montage des Innenbechers zu erhalten und so die Grundform der Hohlstruktur zu bilden.
Nachdem sich der Drehtisch schrittweise zur nächsten Station gedreht hat, trägt der Klebeprozess den Klebstoff gemäß einer voreingestellten Bahn (ringförmiger geschlossener Pfad) quantitativ auf. Die Dicke und der Anwendungsbereich der Klebstoffschicht werden durch eine Präzisions-Schraubenpumpe gesteuert. Dadurch wird sichergestellt, dass nach dem Einsetzen der Hülse und des Innenbechers eine hochfeste Klebefläche entsteht und das Risiko einer Delamination während des Einsetzvorgangs aus Sicht der mechanischen Struktur vermieden wird.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass diese Anlage mit einem Komplettkettendesign, das „automatische Zuführung – hocheffizientes Bonden – präzisen Stationstransfer – Strukturoptimierung“ umfasst, nicht nur eine Verbesserung der Produktionsgeschwindigkeit (mit einer um mehr als 30 % höheren Effizienz im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren) erreicht, sondern auch die Ausschussrate durch mehrere Fehlervermeidungsmechanismen auf ein extrem niedriges Niveau reduziert. Gleichzeitig erfüllt sie die Anpassungsanforderungen für unterschiedliche Bechergrößen und -abmessungen.
